(925) 722-81-06

(925) 722-81-03

Статьи и публикации

Наливные полы - наилучший вариант полимерного пола, представляющий из себя бесшовную полимерную мембрану, нанесенную на бетонное основание. Полимерные наливные  полы такого типа являются идеальным средством защиты в условиях воздействия: агрессивных химических веществ, температуры, абразивного износа. Наливные полы обладают рядом уникальных преимуществ, отличающих их от других полимерных покрытий.

Высоконаполненные наливные полы толщиной 4-8 мм - особо прочные покрытия, применяющиеся в помещениях с повышенными абразивными нагрузками- в местах массового прохода людей и движения техники.  Износостойкость достигается наполнением полиуретанового наливного пола кварцевым песком. Такой тип полимерных покрытий обладает отличными эксплуатационными и декоративными свойствами.

Ненаполненные наливные полы толщиной 1-3мм – эластичные  покрытия для помещений с высокими требованиями к герметизации основания. Такие наливные полы представляют собой 100%-ный полимер, эластичный и прочный. Он эффективно гасит ударные нагрузки, и наливные полы не отслаиваются в местах трещин и деформации основания.

Окрасочные тонкослойные покрытия - используются для обеспыливания бетона и защиты минеральных оснований от воздействия агрессивных сред. Создают тонкое полимерное покрытие, защищающее бетон от негативных воздействий средней и низкой интенсивности.

Обеспыливающие пропитки - используются как экономичный вариант промышленного пола в условиях низких механических и абразивных нагрузок. Просты в нанесении, что позволяет обеспыливать основание большой площади за сравнительно короткий срок.

Промышленные бетонные полы в процессе эксплуатации претерпевают значительные нагрузки:

механические напряжения;

абразивный износ;

проливы химических веществ;

ударные воздействия.

В результате такого рода механической и химической атаки бетонный пол, как бы он ни был хорошо уплотнен, начинает пылить и терять свою прочность.

Длительная служба бетонного пола возможна не только при наличии прочного поверхностного слоя, но и при условии его дополнительной защиты, а именно, полимерными наливными полами. Тем более, что уровень современного производства накладывает на бетонные полы свои требования:

беспыльность и высокая прочность;

гладкость и ровность поверхности бетонного пола;

эластичность и малая истираемость;

химическая стойкость;

удобство уборки и т.п.

Не все из этих задач могут быть решены с помощью упрочняющих топпингов для бетонных полов. Наилучшее решение -  наливные полы, причем именно полиуретановые наливные полы, как самые эластичные в классе полимерных полов.

Благодаря сочетанию высокой прочности и эластичности полиуретановые наливные полы идеально подходят для эксплуатации в помещениях с постоянной вибрацией или подвижностью бетонного пола, а также при жестких абразивных и ударных нагрузках.

Технология укладки полиуретановых наливных полов включает следующие этапы:

абразиво-струйная обработка поверхности бетонного пола или цементно-песчаного основания;
шпатлевка (в случае необходимости) ремонтным составом и шлифовка отдельных неровностей бетонного пола;
расшивка и омоноличивание неподвижных усадочных трещин с помощью ремонтного состава;
расшивка и герметизация подвижных трещин и температурных швов в бетонном полу;
нанесение наливного пола в 3 этапа: парймер, основной состав наливного пола, финишный лак.

Компания «ТОП-УР» специализируется на защите бетона с помощью наливных полов.

Мы производим работы, в том числе нанесение обеспыливающей и упрочняющей пропитки на старые бетонныe полы, укладку тонкослойных и толстослойных  наливных полов, а также все подготовительные работы: шлифовку, фрезерование и обеспыливание бетонных полов.

Мы можем предложить различные цвета и фактуры для  промышленных наливных полов и полимерных наливных полов, в том числе с чипсами и матовую.

Более развернутую информацию о технологии укладки наливного пола, рекомендации по выбору полимера: эпоксидных, полиуретановых и метилметакрилатных наливных полов вы можете найти на нашем сайте.

Клеи и склеивание

Особое место в клеях для мягкой мебели занимают клеи для склеивания именно мягких элементов, например, эластичного пенополиуретана (поролона), синтетического пуха (синтипона), спанбонда, холлофайбера, губчатой резины, различных тканей, кокосового волокна и т. п.

Уже более 40 лет для склеивания применяются контактные клеи на бутадиен-стирольной, полихлоропреновой (неопреновой) и полиуретановой основе.

Вначале клеи были разработаны для применения в деревообрабатывающей промышленности, затем их модификации стали применяться в обувной промышленности, и потом и в производстве мягкой мебели и матрасов.

Первоначально клеи содержали горючие растворители и 10-20% каучука. Дальнейшие разработки были направлены на повышение сухого остатка в клее, что потребовало применения новых базисных материалов - современных типов искусственных каучуков. В настоящее время покупателям предлагается клей на каучуковой основе с содержанием сухого вещества более 40% - TOP-UR-5.

Дальнейшее развитие технологии производства мягкой мебели идет по пути использования клеев на негорючей основе, а также воднодисперсионных клеев, являющихся практически безвредными для работающих и для окружающей среды.

Наш РАПИД-100 полностью отвечает требованиям современной технологии производства мягкой мебели.

Основными достоинствами этого клея являются:

  • -отсутствие горючих растворителей;
  • -пожаробезопасность
  • -высокое содержание сухого остатка;
  • -хорошая распыляемость пистолетом;
  • -мягкий клеевой шов.

Нанесение клея осуществляется с помощью распылительных пистолетов. Нанесение клея можно производить также кистью или вальцами, однако, данные способы не являются оптимальными, так сопровождаются большим расходом клея. Расход клея оптимальный составляет: 50- 70 г/кв.м при двухстороннем нанесении клея, 70-160 г/кв.м при одностороннем нанесении клея. Время открытой выдержки составляет: - при одностороннем нанесении - до 20 минут, -при двухстороннем нанесении-до 45 минут.

РАПИД-100 - контактный клей не только для склеивания поролона друг с другом, но и с любыми другими материалами: ткани, кожа, кокосовое волокно, синтепон, холлофайбер, спанбонд, синтепух . Клей почти не пахнет. Обеспечивает сверхбыстрое контактное схватывание. Уже через 5 секунд после нанесения схватывание настолько прочное, что при попытке разорвать изделие, оно рвется по поролону, а не по клею. В то же время способность к контактному схватыванию клей не теряет 30-40 минут.

Поролон и его современные марки

Поролон (мягкий пенополиуретан – ППУ) самым первым нашел широкое применение в мебельной промышленности для производства мягкой мебели, офисных кресел и стульев, а также и в матрасном производстве, в автомобильной, текстильной промышленности и т. д.

Поролон производят в виде блоков или различных форм (формованный ППУ). Блочный поролон с последующей порезкой на станках контурной резки по своим физико-механическим свойствам лучше своих формованных аналогов. Кроме того, детали из блочного поролона, как говорится, дышат, а формованные поролоновые изделия покрыты коркой, не пропускающей воздух.

С точки зрения химических компонентов поролон бывает на простых и сложных полиэфирах (полиэфир является основной составляющей в рецептуре поролона). Поролон на сложных полиэфирах в основном используется для производства фильтров, для производства мягкой мебели и матрасов он не применяется, так как разрушается под действием влаги.

Различают следующие типы поролона, используемые при производстве мебели и матрасов: стандартные, повышенной жесткости и жесткие, мягкие, супермягкие, высокоэластичные, специальные (негорючие и вязкоэластичные).

Стандартный поролон (ST) производится на базе одного стандартного (или базового) полиола и характеризуется зависимостью жесткости от плотности (например, стандартный поролон плотностью 25 кг/куб. м имеет жесткость 3,4 кПа, а плотностью 30 кг/куб. м – 3,8 кПа). Поролон повышенной жесткости (EL) или жесткий (HL) требует, в отличие от стандартного поролона, наличия в своей рецептуре добавочного полиол-полимера (или в случае жесткого поролона – только полиол-полимера), который придает поролону нужную жесткость. Мягкий и супермягкий поролон (HS) получается путем применения специального полиола (вместо базового) или дополнительного к базовому, который смягчает пену. Высокоэластичный поролон (HR), используемый для дорогой комфортной мебели и матрасов, производится только на базе специальных полиолов, причем для получения широкого спектра высокоэластичной пены требуется система из двух или трех полиолов (специальные полиол-полимер и полиол-разбавитель). Высокоэластичный поролон, полученный на базе одного полиол-полимера, также, как и стандартный, характеризуется определенной зависимостью жесткости поролона от его плотности (например, поролон плотностью 35 кг/куб. м имеет жесткость 3,5 кПа, а плотностью 40 кг/куб. м – 4 кПа). Высокоэластичный поролон, полученный путем использования только одного полиола-разбавителя, имеет низкую жесткость (например, поролон плотностью 30 кг/куб. м имеет жесткость всего 1,8 кПа). В процессе производства высокоэластичной пены полученные блоки (так же, как и формованные изделия) необходимо через сутки прокатать на специальном станке, чтобы механическим путем вскрыть закрытые ячейки.

Негорючий поролон возможно получить, используя в рецептуре специальный порошок (меламин), PHD-полиолы, специальные добавки (антипирены). Лучший результат по пожаростойкости дает применение меламина, но при этом физико-механические свойства такого поролона существенно хуже, чем в остальных случаях.

Чтобы получить вязкоэластичный поролон, который сейчас широко применяется в матрасном производстве, необходимы не только специальные полиолы, но и специальные изоцианаты.

Плотность и жесткость определяют марку (тип) поролона. Воздухопроницаемость характеризует степень открытости ячеек поролона. При закрытых ячейках жесткость пены искусственно завышена, поскольку при открытии ячеек механическим путем (например, садясь на поролон), эта искусственная жесткость пропадает. Излишне открытая пена имеет тонкие стенки ячеек, что отрицательно сказывается на других ее характеристиках (прочности и остаточной деформации поролона). Размер ячеек так же, как и воздухопроницаемость косвенно влияет на другие свойства поролона, однако не настолько сильно. Чем большего размера ячейки поролона, тем он шершавее на ощупь. Остальные характеристики поролона можно и нужно использовать в качестве критериев при сравнении различных образцов. Тот образец поролона лучше, у которого показатели эластичности, прочности на разрыв, относительного удлинения (у высокоэластичной пены кроме этого и коэффициенты опоры и комфорта) выше, а остаточной деформации, наоборот, ниже. При этом определяющим показателем является остаточная деформация, характеризующая возможность сохранения поролоном начальной формы долгие годы.

В настоящее время производство блочного поролона в России составляет приблизительно 70 тыс. т в год. При этом используются все вышеприведенные технологии. 85-90% от всего выпускаемого объема блочной пены составляет поролон плотностью 25 кг/куб. м и ниже, который, по мнению специалистов, относится скорее к упаковочному, чем к мебельному типу. Кроме того, не следует забывать и тот факт, что почти весь объем выпускаемого поролона сжимается при упаковке для транспортировки в 5-6 раз, а после раскрутки существенно теряет в качестве. С увеличением плотности поролона потери в его жесткости после сжатия существенно уменьшаются, однако производить тяжелый поролон гораздо труднее, чем легкий. Сложилась парадоксальная ситуация, когда и производителям поролона выгодно выпускать легкую пену, а мебельщикам делать из нее дешевую и, что называется, одноразовую мебель. На ассортименте российского поролона сказывается и ограниченность возможностей большинства предприятий по выпуску различных марок поролона (количество полиольных потоков составляет не более трех, количество дополнительных химических компонентов не более десяти).

Повышению качества выпускаемого поролона не способствует и слабый входной контроль (или полностью его отсутствие) поролона – как сырья – почти на всех мебельных предприятиях. Поэтому качественные показатели имеющихся марок поролона оставляют желать лучшего.

Значительным достижением в строительной отрасли, претерпевающий в последнее время настоящий бум, следует считать практическую реализацию концепции энергосбережения, предполагающей активное применение теплоизолирующих модулей – «сэндвич»-панелей. Сейчас трудно представить отрасль, где бы ни использовались такого рода энергоэкономные многослойные конструкции, состоящие из теплоизоляционного внутреннего слоя, облицованного снаружи металлом, пластиком, структурно-упрочненным деревом OSB и т.п.

Использование «сэндвич»-панелей преследует ряд практических целей: повышение уровня комфортности, тепло- и звукоизоляция, экономия топливных ресурсов и сокращение эксплуатационных расходов. Неуклонный рост потребления «сэндвич»-панелей обусловлен также и тем, что они существенно сокращают сроки строительства, дают возможность возводить объекты в любое время года. Мощный импульс потреблению «сэндвич»-панельных энергосберегающих технологий в современном строительстве придает также и реализация программы «Свой дом» в рамках национального проекта «Доступное и комфортное жилье гражданам России».

В настоящее время рынок быстровозводимых зданий и сооружений изобилует широким ассортиментом «сэндвич»-панелей. Общий объем их годового производства оценивается в 23 млн. кв.м. Из них: 96% панелей «сэндвич» производятся отечественными предприятиями, и только 4% составляет импорт.

Технологические процессы производства «сэндвич»-панельных конструкций имеют существенные различия, что предопределяет различную степень технической оснащенности применяемого оборудования и использование в них, отличающихся по скорости и характеру отверждения, полиуретановых клеев.

Существуюn два способа производства панелей «сэндвич», отличающиеся главным образом методом прессования: стендовый и непрерывный.

Несмотря на существенные различия в этих технологиях, основные принципы производства «сэндвич»-панелей в обоих случаях практически одинаковы. И тот и другой способ позволяет выпускать панели любой заданной толщины и размера, с традиционными замковыми соединениями типа «шип-паз» или с особо огнестойкими «Z-lock».

Стендовая технология предполагает периодическое прессование «сэндвич»-панелей. Она позволяет производить «сэндвич»-панели для оконных откосов, подоконников, балконных дверей, панелей на основе SIP, керамических материалов и, конечно же, теплоизолирующие модули с металлическими обкладками. Периодические линии не притязательны к большим размерам производственного помещения и вполне рентабельны при выполнении небольших и средних заказов.

Технологический цикл работы стендового оборудования включает ряд последовательных и дискретных операций, главные из которых: профилирование и резка листов стали – обкладок «сэндвич»-панелей – в случае строительных панелей; нанесениеклеевого состава; совмещение утеплителя с обкладками; прессование панелей. Разумеется, все эти этапы разделены во времени.

В качестве клея могут применяться одно- и двухкомпонентные полиуретановые составы импортного и отечественного производства. Среди отечественных следует отметить компанию ООО «ТОП-УР», производящую полиуретановые клеи для производства ПВХ-, OSB - «cэндвич»-панелей, в том числе с металлической, керамической облицовкой.

По стендовой технологии производится около 30-40% используемых в строительстве «сэндвич»-панелей. Следует отметить: конкуренция в этом сегменте рынка очень высокая. Если 5-10 лет назад на рынке поставщиков стендовых линий для производства «сэндвич»-панелей доминировали иностранные компании, то сейчас российские производители вплотную конкурируют с ними. А по основным критериям – цена, качество, сроки изготовления и техническое обслуживание – отечественные поставщики оборудования стали превосходить импортные. Свидетельством тому является значительный рост спроса на технологические стендовые линии компаний «ДЕЛО 1» и«ММК», предназначенные для производства ПВХ –и OSB -«сэндвич»-панелей соответственно.

Для производства «сэндвич»-панелей высокого качества используют технологию, основанную на применении непрерывного способа. Указанная технология обеспечивает выпуск широкого спектра строительных «сэндвич»-панелей международного стандарта.

В настоящее время этим типом оборудования производится не менее 60% от суммарного объема «сэндвич»-панелей. Дефицита в этом секторе промышленного оборудования не наблюдается. На рынке присутствуют английские, итальянские, польские, австралийские, китайские и российские поставщики непрерывных линий. При прочих равных условиях российские и, особенно, китайские линии выгодно отличаются по стоимости. Вследствие этого они снискали себе устойчивую производственную нишу при хорошем ассортиментном составе и составляют заметную конкуренцию прочим поставщикам.

Технологический цикл таких линий непрерывен: сталь подается из двух рулонов в секцию профилирования; используемый быстроотверждающийся двухкомпонентный полиуретановый клей наносится на стальной лист через «кларнет» или форсунки высокого давления; затем происходит автоматическая подача утеплителя, после чего осуществляется стадия поточного прессования с параллельным формированием замковых соединений; в прессе, под воздействием температуры и равномерного давления, полиуретановый клей отверждается и формируется прочный «сэндвич»; после операции прессования панели нарезаются с заранее заданной длиной дисковой или ленточной пилой, автоматически штабелируются и упаковываются в паллеты для дальнейшей транспортировки.

В заключение следует отметить, что мобильные и потребительские свойства «сэндвич»-панелей способствуют росту их дальнейшего использования в строительстве. Так, по разным оценкам, ежегодный внутренний прирост потребления различных типов «сэндвич»-панельных конструкций составляет не менее 30-40%.

Учитывая положительную динамику развития строительной отрасли в целом, прогнозируемый прирост потребления энергоэффективных «сэндвич»-панелей в ближайшие 2-3 года составит не менее 40-50%. Такая тенденция не может не сказаться на дальнейшей конкуренции двух способов производства теплоизолирующих конструкций. И в этом технологическом споре преимущество за теми техническими линиями, обладающими большей производительностью, и способными выпускать панели «сэндвич» с неизменно высоким качеством в силу минимизации в производственном цикле человеческого фактора.Следовательно, перспектива за непрерывными, с высокой степенью автоматизации, линиями по производству «сэндвич»-панелей.

Сэндвич – панели. Клеи и материалы для производства сэндвич-панелей. Тенденции их развития.

Конкуренция в производстве «сэндвич»-панелей нарастает.

Предприятия идут по пути удешевления их себестоимости. Экономика расставляет свои приоритеты в выборе сырьевых материалов для «сэндвич»-панелей.

Интересные перемены ждут нас на рынке производства внешних ограждающих конструкций, то есть «сэндвич»-панелей на основе минераловатной плиты, пенополистирола и пенополиуретана.

Рыночная стоимость минераловатной плиты сейчас примерно в 1,5 раза выше стоимости пенопласта. При этом минплита продается примерно вдвое дороже своей себестоимости. Не за горами падение цен на минплиту, и тогда стоимость минплиты и пенопласта на рынке сравняется. Цена пенопласта падать не будет, так как прибыль на его производстве и так минимальная.

Негорючая минераловатная плита очень скоро сильно потеснит пенопласт на рынке «сэндвич»-панелей.

Пенополиуретановые «сэндвич»-панели в настоящий момент наилучшие с точки зрения теплосбережения и  по механическим характеристикам. Проблемой остается их невысокая пожаростойкость. Однако на смену полиуретановой пене идет цианауратная пена, которая практически не горит. К 2010 году вступят в действие ограничения по использованию горючих материалов в строительстве, и  цианауратная пена сильно потеснит полиуретановую.

Действующие линии, производящие пенополиуретановые  «сэндвичи», должны будут сменить узел смешивания и впрыска компонентов.  Новые современные линии заранее оснащены соответствующим устройством, работающим как на полиуретановой пене, так и на цианауратной, например оборудование компании “Yongming”.

При производстве «сэндвичей» из ПВХ в качестве «внутреннего» листа почти повсеместно применяется более дешевый ударопрочный ПС (полистирол) или АБС-пластик. Полистирол, кстати, прочнее, чем ПВХ и 0,7мм толщины для ПС вполне достаточно в случае производства «сэндвичей» для оконных откосов. Отличный ударопрочный ПС производится компанией ООО «ПолимерМаркет», а самый надежный полиуретановый клей для него - TOP-UR-E-PVC.

Листовой ПВХ уже давно повсеместно используется с толщиной 0,9мм, а иногда даже 0,8мм, а не 1,0 мм, как было изначально.

Наилучшими клеями для производства «сэндвич»-панелей по-прежнему остаются полиуретановые. Идет активный поиск других более дешевых полимеров для основы клея. Однако пока ничто не может приблизиться к полиуретановым клеям по атмосферостойкости и морозостойкости.

Однокомпонентные полиуретановые клеи по цене давно уже сравнялись с двухкомпонентными. Вопрос выбора клея – это вопрос используемого оборудования для производства «сэндвичей». На непрерывных линиях применяется только двухкомпонентный полиуретановый клей. На линиях стендовой сборки применяются однокомпонентные полиуретановые клеи с различной скоростью отверждения. Двухкомпонентный клей менее технологичен в случае стендовых линий, хотя некоторые предприятия традиционно применяют его до сих пор.

Расход полиуретанового клея снижен до 100-120 грамм на один квадратный метр «сэндвич»-панели.

Более экономично применение полиуретановых клеев низкой плотности.

Отличить клей с низкой плотностью легко даже визуально: клей прозрачный, хотя цвет его может быть от бесцветного до красно-коричневого, например клеи марки TOP-UR-E-PVC – бесцветные, а марки TOP-UR-40 желто-коричневые Плотность клеев минимальная 1,1-1,15 г/мл и поэтому они самые экономные по расходу.

Полиуретановые клеи высокой плотности: 1,4-1,5 г/мл, это так называемые наполненные полиуретановые клеи.

К наполненным полиуретановым клеям относятся большинство клеев марок Macroplast и Isolemfi. Они непрозрачные, и цвет их бежевый или кремовый. Цвет обусловлен каолином или мелом, который в них введен для удешевления. Наполненные полиуретановые клеи весьма тяжелые, и свою относительную дешевизну они не оправдывают –  расход клея весьма велик, что обходится производителю «сэндвичей» еще дороже.

Коммерческий отдел:

(925) 722-81-03

(925) 722-81-06

Технический отдел:

(925) 722-81-03

Email: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.